機械制造領域當前發展的特點是：難切削材料的大量出現使加工難度明顯增加；加工中也提出了許多需要迫切解決的課題，如硬切削；為了保護環境，要求少用或不用切削油劑，即實現干切削或半干切削。總之，機械制造面臨許多難題，在這樣的情況下，為了提高生產率，必須綜合利用有關的一切技術進步。特別是航空航天工業系統，由于難加工材料多、結構復雜、研制周期短、單件小批量產品多的特點，如何提高生產率，縮短生產周期，一直是科技人員長期關注的重要問題，也是航空航天系統必須抓緊解決的問題。

從另一方面看，當前科技發展迅速，如何將新的技術和工藝移植過來，十分迫切。值得注意的是，當今世界，科技發展迅速，極大地推動了機械制造各個方面的飛速發展，出現了提高生產率的多種方法和手段。眾所周知，單晶天然金剛石刀具的研磨難度很大，一般采用高磷鑄鐵研磨盤，以金剛石粉末作磨料，效率極低。

最近日本報道，采用低含碳量、低導熱率的不銹鋼304(日本的牌號)制造成圓盤，將金剛石壓在4000r/min的回轉盤上，溫度控制在800℃，金剛石的去除率極高，達到0.94mm3/min，工作時不使用磨料，而是利用物理、化學的作用，被稱為熱化學加工，這是打破常規的方法；又如最近的快速成型(RP)，可以在沒有模具的情況下成型，省去了模具制造的周期；電火花線切割的切割速度在國內的快走絲機床上可以達到70mm2/min，瑞士的AGIE公司的機床可以達到500mm2/min，而日本三菱電機的機床則可達到550mm2/min，達到了一般的銑削速度現在開展的高速磨削速度已經達到60、120m／s，甚至到200m/s，在實驗室已達到500m/s，而一般的磨削速度僅為30～35m/s。高速磨削是高效磨削方法，其切深淺，走刀速度大；另外一種蠕動磨削與高速磨削剛好相反，切深大，走刀速度小，但都是高效磨削，只是切削用量不同，所以有人形象地比喻為“龜兔賽跑”，各有所長。1931年，德國的CarlSalomon提出了有名的預言：一般切削速度與切削熱是同步增加的，但是經過一個切削不了的死谷后，切削速度即使增加；反而會出現切削熱下降，今天，鋁的切削速度已經達到了5000m/min，CarlSalomon的預言將被揭示。

綜上所述，都是以提高切削速度作為提高生產率的重要手段，當然這不是全部，尚有待開發。因為高速加工主要體現在銑削方面，所以下面就以機械加工中心為主進行介紹。

機床發展是高效高速加工的前提條件

當前由于機床制造技術的迅速發展，機械制造領域正在醞釀著巨大的變化。數控機床發展成多軸機械加工中心，集約各種工序為一體，明顯地縮短了輔助時間，提高了生產率，同時減少了工件的裝夾次數，提高了加工精度。綜上所述，當前機床的發展目標應是：減少工序的更換，明顯提高效率；趨向于工序集約，易于提高精度；使用復合刀具、球頭立銑刀等先進工具，可提高每單位時間的切削量；走刀速度加快，切削效率提高；能減少銑削后的打光工序；切削工具、托板的自動交換，自動化程度高，輔助時間顯著縮短；由于復雜零件容易加工，促進零件結構的改進等。從航空航天的角度看，普遍認為機床的這種發展，非常適合于單件小批量生產，所以迅速地、較多地在單件小批量生產系統中充實了這些裝備，實踐也表明了自動化的設備是符合航空航天系統制造技術發展的需要的。

當然，從提高生產率的角度分析，除了自動化加工以外，仍然存在著如何更進一步、更合理地利用各種技術進步的問題。從機床的發展觀察，機床主軸的高速化顯著地提高了轉速，高于10000r/min的機床已經比較普遍。軸承技術的進步，為此提供了可能。主軸的發展，最突出的是電主軸已經商品化