壓縮機的應用范圍非常廣闊，包括石化、冶金、紡織、航空航天等領域。一臺壓縮機往往由成百上千個零部件組成，制造工藝復雜，技術要求高。為能滿足各種零件的生產需要，刀具以及工裝夾具的合理配備是非常重要的，要在生產中滿足好、快、省的要求，就必須對一些刀具以及工裝進行改進和設計。下面列舉三個例子：

銑削離合器法蘭刀具及工裝改進

單向作用螺旋齒離合器的形狀為螺旋端面齒結構，如圖1，其作用是當傳遞的扭距超過一定數值時即能自行脫開，所以亦稱安全離合器。在銑床上最常用的加工方法為分度頭掛輪法，按導程計算掛輪（導程為16），在分度頭與工作臺之間配置適當的掛輪實現工件勻速轉動和勻速直線運動，從而加工出阿基米德曲線型面；但是其缺點在于，要配換三組掛輪及一個中間輪來實現，而且主動輪與被動輪的位置不能顛倒，在操作過程中十分繁瑣。刀具選用Ф8～Ф10立銑刀，對刀時需把銑刀切削刃與工件軸心相切，操作時刀具降到要求深度后，分度手柄插入分度板孔內，搖動分度手柄20圈，在分度頭旋轉的同時，工作臺作縱向進給，使工件作復合運動，得到螺旋槽；抬高刀具，反向轉動分度頭手柄20圈，拔出插銷，繼續搖動分度手柄20圈，插入插銷，并重復上述步驟加工另一螺旋槽。

上述加工方法費時費力，且不能一次加工符合圖紙要求，在齒根處留有刀具半徑。需手工修銼齒根部位使其保持R0.5，效率低，精度要求也得不到保證。

對此現象，筆者一直考慮能否一次完成加工并達到圖紙設計要求。經過仔細分析，并運用CAD輔助設計，決定對原用刀具和工裝進行徹底改進。工裝由筆者和經驗豐富的老師傅協同作戰，僅用兩天時間便設計出來，并繪圖交由相關部門負責加工。刀具幾何角度、形狀經過理論計算，也已初具雛形，接下來的問題是如何把刀具加工出來。為此我廠特地進行招標，兩家具有資質的刀具制造企業參與投標。其中，一家提出需一次性訂貨200支，且單價在200元左右，一批刀具合計約4萬元，該廠家還拒絕小量定做試刀；另一家則直接了當地表示可定做一支，但單價必須是2000元，且交貨周期較長。

經過仔細考慮，我們最終決定自己動手承擔刀具改制任務。利用車間現有的萬能工具磨床進行加工，采用國產高速鋼Ф22錐柄大螺旋立銑刀進行改制，首先刃磨銑刀前端，磨成倒錐度，單邊斜8°狀。然后修磨前角，增大容屑槽空間（針對容屑槽形狀以及加工特性，特地與某日本品牌刀具作比較，發現遠遠優于其切削效果，具體在第二部分直柄立銑刀作簡單介紹），避免在加大走刀量快速銑削時出現切屑堆積現象。最后一道工序就是修磨后角，后角太小則無法切動工件，太大則又容易使刀具刃口折斷。因此針對此刀的加工場合，后角選擇8°，如圖2所示。經過對調質45#鋼，直線試切削效果非常理想，滿刀一次切深10mm時非常平穩。

在此順便簡單介紹一下工裝的結構原理，如圖3所示，其主要部件為絲桿、右旋斜齒圓柱齒輪、插銷、底架等等組成，回轉一周導程為16。

其工作原理是順時針轉動手輪并帶動絲桿轉動，使斜齒圓柱齒輪作逆時針轉動（按照斜齒輪受力分析，逆時針轉動時，軸向力F向上），轉動一周的同時上升一個導程，結構簡單方便實用。

刀具安裝于銑床主軸后，立銑頭順時針扳轉7.5°，工裝水平裝夾在銑床工作臺上，零件裝于其上。

試加工后得到的效果令人震撼，整個螺旋法蘭面加工完成只用了5分鐘，效率比原先提高5倍，刀具耐用度是原先2倍，達到每加工200只修磨一次刃口，單把刀具重復利用率達到10次；且零件各項標準完全符合圖紙要求。在這之前，螺旋法蘭面也曾嘗試在三軸聯動立式加工中心用球頭銑刀加工（立銑刀加工螺旋面有干涉），不僅加工時間較長，而且在齒根處留有刀具球頭半徑，需經二次加工。當然，此刀具在四軸以上加工中心加工離合器法蘭同樣可以達到預期效果。

直柄立銑刀改進

填料小室的材料采用2Cr13優質不銹鋼，在端面有寬12mm、深20mm、直徑200mm的環形槽，見圖4。最初使用國產Ф12高速鋼直柄立銑刀加工，一次切深5mm，加工不到5分鐘切屑便粘附在銑刀刀齒上，使切削條件惡化，銑刀崩刃，加工中換刀頻繁，效率很低，加工一個環形槽需要150分鐘。后又改用日本三菱硬質合金銑刀，雖然使用上各方面性能優于前者，但還是存在切屑堆積在容屑槽內的問題，在加工中心上自動加工時，出現崩刃、甚至刀具折斷。由于每把刀具的費用在1000元左右，加工成本極高，給企業帶來極大浪費，一時間又很難找到合適的刀具來替代。

筆者對上述刀具進行分析，發現產生鐵屑擁堵排屑不暢的原因是容屑槽較小。那么，能否在原有基礎上加寬容屑槽寬度及形