摘要: 軸承外殼零件要求尺寸精度高，且有形位公差要求，因而在模具成形后，采用整形工藝達到了尺寸精度，同時零件的端平面達到形位公差要求。對于凸緣部位的淺拉深，采用壓邊圈兼作淺拉深凸模的作用，取得較好的效果。

關鍵詞: 軸承外殼;沖壓;模具結構

0 引言

    圖1所示零件是一家外資企業產品中的一件軸承外殼零件。軸承外殼一般都是采用鑄造或壓鑄的方法先制造出毛坯，然后經過多道工藝的機床粗加工和精加工才能成形，采用這種方法加工出來的零件重量大、廢料多，加工時間長、對工人的技術水平要求高，因而成本較高。

    目前采用2mm厚的08F鋼板，運用冷沖壓加工方法使零件同樣達到使用要求，大大地減少了零件的重量、提高了生產率、降低了成本，取得了良好的經濟效益。

    下面以圖1零件圖對沖壓件的沖壓工藝性和所用模具的結構進行分析。

1 沖壓工藝分析

    該零件總體屬于內孔翻邊件。由于凸緣部位有部分淺拉深，淺拉深直徑φ90mm，深度10mm且總體翻邊高度較高為41mm，因而采用沖孔翻邊工藝是無法達到零件要求的，必須采用先拉深后沖孔再翻邊工藝才能達到零件要求。進一步對拉深工藝的分析，由于凸緣部位有部分淺拉深，因而可以采用帶凸緣的階梯形零件的拉深方法進行拉深，經過拉深次數的計算可以一次拉深成所需的半成品。如圖1所示，在直徑的圓筒底部有R1mm的圓角，且直徑的精度要求高，在一次拉深工藝中是不可能達到的，因而在拉深后要增加一次整形工藝，使圓筒直徑達到尺寸精度要求和圓筒底圓角R1mm的要求，同時對凸緣進行平面度和垂直度的校正，經過翻邊工藝的計算，在直徑為，高30.5mm的底部進行預沖孔就可一次翻成零件的高度41mm，必須注意，由于翻過直徑尺寸精度高，翻邊凸模和凹模的間隙要取小些，且凸模的尺寸精度要高些，如翻邊后直徑達不到精度要求，該直徑要增加一次整形工序，最后應對凸緣進行切邊并對凸緣上拉主個孔進行沖孔完成該零件的加工。總結上述工藝分析，加工該零件需要七道工序，分別為：落料、階梯拉深、整形、沖底孔、翻邊、切邊、沖小孔。

2　模具結構

    落料工藝比較簡單，采用落料階梯拉深復合模，在階梯拉深工藝中，為了有效地控制壓邊力，采用了將彈性元件裝在下模座下的倒裝形式，并且采用了錐形壓邊圈，壓邊圈的錐形做成零件淺拉深的尺寸，壓邊圈兼起淺拉深凸模的作用，并采用凸模材料做成，這樣落料下來的材料在拉深時先將毛坯壓成錐形，一方面有利于進一步拉深變形，另一方面拉深結束形成半成品的階梯拉深件，其復合模結構如圖2。由于零件的尺寸精度高，又在圓筒體底部有R1mm的圓角半徑，且凸緣平面有平面度和垂直度要求，因而采用整形模同時對這三個部位進行整形和校平，其模具結構如圖3所示。沖底孔工藝和翻邊工藝采用了復合模，翻邊凸模的頭部采用大圓角形狀有利于翻邊成形。其模具結構如圖4所示。切邊、沖小孔工藝，同樣采用了復合模一次完成，其模具結構較為簡單這里不再作圖。綜合以上分析，加工如圖1所示零件共用了四副模具，其分別為:落料階梯拉深復合模、整形模、沖底孔翻邊復合模和切邊沖小孔復合模。