1數控改造的目的 隨......



1 數控改造的目的
隨著石油化工、熱能工程等行業的發展，管板類零件的加工需求越來越多，要求越來越高。如換熱器管板和折流板上鉆有大量的孔(管板的最

大直徑約2m，孔數約3000個，典型工件如圖1所示)，以便穿過換熱管。為了使換熱管能順利地插入管板，不僅要求每個孔有一定的尺寸精度，

更重要的是孔間的相互位置精度(誤差一般要求為0.05mm左右)。以往加工管板、折流板的工藝流程為：劃線—打洋沖—打中心孔—檢驗鉆孔。

這種方法不僅勞動強度大、工序多、每件加工需要百余個工時，而且加工精度低，經常出晚換熱管插不進管板、折流板，造成工件報廢和返工

。因此使用高精度、高自動化的數控機床加工已勢在必行。但是購置專用大型數控機床或加工中心價洛昂貴，如將工廠現有的普通搖臂鉆床(

如Z3063型)進行數控化改造，則是一項費用低、收效快、切實可行的方案。
2 改造方案的確定
根據搖臂鉆床布局，欲加工此類管板零件，只要控制鉆床主軸走出每個加工孔的點位即可，為此有直角坐標控制方式和極坐標控制方式兩種改

造方案。后一種方案結構緊湊，加工范圍能充分利用(由于數控轉臺的回轉，其加工范圍擴大為Y向行程的一倍)。只要將圖紙中孔的尺寸標注

從直角坐標轉化為極坐標即可，這對現今使用計算機來說是極其簡單的事，因而被采用。經確定的搖臂鉆床數控化改造方案見圖2 。具體改造

措施如下。
改主軸箱在搖臂上移動方式為滾珠絲杠傳動，由伺服電動機驅動(X軸);
增加一個數控回轉工作臺(C軸);
鎖緊搖臂，使得鉆床主軸軸心線和數控回轉臺軸心線在同一平面上。
3 改造后數控搖臂鉆床的結構特點
大型數控回轉工作臺(C軸)的設計
數控回轉工作臺的臺面直徑為2m，由交流伺服電動機驅動經同步帶輪和一對精密蝸輪蝸桿副傳動，使工作臺可以繞自己軸線精確地回轉，其結

構如圖3所示。為了保證數控工作臺較高的傳動精度和剛度，在設計制造中采取如下技術措施。
導軌與支承 回轉工作臺體積大(直徑2m), 重量大(轉臺轉動部分重約2t)，其承受的鉆削軸向力大，摩擦壓力也大。為保證工作臺回轉精確、

靈敏、平穩，其圓導軌上粘貼YT 聚四氟乙烯導軌軟帶，徑向軸承采用了精密的3182100型雙列滾柱軸承及7000型圓錐滾子軸承。經實踐使用效

果良好，符合設計要求。
傳動元件的選擇 工作臺傳動系統的關鍵是精確地傳遞運動，而不是傳遞動力。因此傳動系統采用同步帶和大型精密蝸輪蝸桿副傳動，并用調

整墊片(見圖3)來調整蝸輪蝸桿的中心距，從而消除蝸輪蝸桿的傳動問隙。
伺服電動機及驅動器的選擇 由于工作臺直徑大，重量大，不僅要求工作臺的伺服驅動電動機要有足夠大的轉矩，更重要的是要有高的伺服精

度及剛度，這樣才能保證轉臺的分度精度及被加工孔的定位精度。經設計計算確定采用日本三菱公司生產的SF352(B型)高性能、寬調速半閉環

大功率交流伺服電動機驅動。其技術參數如下：所匹配的驅動器型號為MR-J2-350A，額定輸出功率為3.5kW額定輸出轉矩為167N·m，最大轉矩

50.1N·m，最大轉速為2500r/min。編碼器的分辨率為16384脈沖/r。該伺服系統能實時地白動調整系統的增益，從而自動配合電動機及負載使

系統達到最優化的設定。
由于采取以上三條措施，使數控轉臺的安裝調試極其方便，其性能指標不儀達到設計要求，而且超過原先設想。經實測，數控轉臺的重復定位
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精度達到0.01mm(2m直徑上)。平穩性及快速響應能力亦非常理想。
鉆床主軸箱沿搖臂的移動(X軸)
根據該軸的傳動精度對孔的定位精度的影響，綜合考慮工件的精度要求及經濟性，此軸采用步進電動機以及滾珠絲杠副傳動。經設計計算，采

用內循環浮動式雙法蘭滾珠絲杠(型號為FF5005-5)，以及130BC3100A型步進電動機(保持力矩Mjmax=20N·m，步距角qb=0.6°，空載運行頻率

fmax=15kHz), 在電動機與絲杠之間裝有減速箱(i=1.2)，最大快移速度3m/min。經實際使用完全達到設計要求。
主軸的上下進給運動(Z軸)
主軸的上下運動(Z軸)用于控制鉆削的徠度，為此，應對主軸箱的傳動鏈進行一定的修改，并由步進電動機作為驅動源，用于控制Z軸進給。此

時Z軸的脈沖當量接近0.01mm, Z軸的軸向力為10600N ，達到原機床的軸向力的指標。
4 微機控制系統及接口電路
本機床的控制系統在滿足加工要求的前提下從經濟角度出發．采用國產的STD總線模板搭制而成。其CPU為8088，具有RS232串行口，可與PC機

通信，進行直接加工控制(DNC功能)．并配有9英寸CRT顯示器，進行全屏幕編輯加工程序和圖形顯示。系統框圖如圖4所示。

特別要提及的是本系統控制軸的輸出為指令脈沖信號和方向信號，而三菱伺服放大器接收的是正向脈沖序列和反向脈沖序列信號，兩者不匹配

。為了使兩者匹配，設計了如圖5所示的接口電路。經實際使用，工作可靠，效果較好。

圖6
5 加工程序編制及計算機輔助編程
由于被加工管板類零件的孔數很多，而且類型亦經常變動，如果直接應用ISO數控代碼手工編程，則計算和編程工作量很大，亦容易出錯，一

旦出錯檢查十分困難。因此，決定對被加工管板類零件建立數學模型，采用C 語言編寫通用程序來自動生成加工程序(程序流程圖如圖6)。當

需要加工該零件時由PC 機通過傳輸軟件經RS-232數據通信接口傳送到數控系統，就可進行加工。事實說明這是一種非常簡便而有效的自動編

制加工程序的方法。
6 加工試驗及結論
本搖臂鉆床數控化改造完成后，經檢測各項精度指標和性能均達到設計要求。其尤軸的重復定位精度為O.01mm，定位精度為0.02mm；C軸重復
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定位精度達00.1mm(在2m直徑上)定位精度達0.035mm(在2m直徑上)。任意兩孔加工間距最大定位誤差為±0.05mm。經工廠實際使用證明，本機

床性能穩定、精度高、操作方便，尤其生產效率大大提高，原先加工一件管板類零件需百余個工時，現在只需要十余個工時勞動強度也得到極

大的減輕。本數控化改造是成功的，可供石油化工、熱能工程行業加工管板類零件的借鑒。