本文介紹了十二種面向冶金工業各工藝過程的專用控制系統，相信會對您有所幫助。

一、 球磨機智能解耦控制系統

球磨機智能解耦控制系統解決了球磨機長期不能實現自動控制的難題，該系統分為三層，上層的管理級針對系統的運行工況進行實時辨識和控制策略切換，通過中層的協調級修改下層控制器的設定值，協調三個被控量之間的互相矛盾的關系，下層的基礎控制級采用了參數自整定、模糊和神經網絡解耦等一系列的先進控制技術，三層分工合作，使該系統具有很強的自適應能力，在煤質和設備特性發生很大變化時，仍能保證系統安全可靠地工作。系統設計了比較完善的異常工況處理功能，實現了斷煤、堵磨、超溫等故障的自動處理，并且通過基于專家經驗的運行支援系統，給出了必要的提示和在線操作指導，消除了操作人員的失誤，保證了運行安全，避免了設備損壞和環境污染。該系統的投入，降低了制粉電耗，具有顯著的經濟效益和社會效益。

全國有500多套鋼球磨中儲式制粉系統，基本上都處于手動運行狀態，另外，球磨機還廣泛地應用于礦山和水泥等行業，球磨機智能解耦控制系統的市場前景非常廣闊。

二、高爐多媒體計算機集散監控系統

高爐是冶金工業的重要裝備，對其控制系統進行產業化有重大意義。高爐多媒體計算機集散監控系統，實現了高爐稱量裝入和實績收集，高爐本體和熱風爐數據處理，出鐵渣作業管理和數據處理，高爐爐況分析，設備狀態分析等多種功能，并采用了報警分類、大屏顯示、語音廣播等形式。該系統無論從投產后運行的順利程度還是從生產狀態的穩定性來看，都達到了國際先進水平，產業化和推廣應用的前景廣闊。

三、轉爐煉鋼終點動態控制系統

轉爐終點動態控制系統以鋼水終點碳溫為主要控制目標，根據前幾爐的數據對模型進行訓練，在吹煉前根據鋼種、初始條件及吹煉終點目標值，計算鐵水、廢鋼、造渣劑和冷卻劑的加入量以及供氧量，在吹煉中利用廢氣分析及聲納化渣技術對冶煉狀態不斷給出預測，特別是給出何時用副槍檢測的建議，根據副槍檢測結果推算出達到終點所需補吹的氧量和外加的冷卻劑量，命中率達到89%以上，極具推廣價值。

四、電爐煉鋼智能控制系統

該系統采用典型的兩級計算機控制系統結構，基礎自動化級完成電極、上料、除塵等回路控制任務，上位機完成過程監控與優化控制。該針對因煉鋼過程存在高溫、強腐蝕使鋼水溫度和成分不能連結檢測的特點，建立了煉鋼過程溫度和成分預報模型，通過專家系統優化設定供電曲線、各種配料填加量和合金料補加量，從而顯著地縮短冶煉時間、提高鋼水終點溫度和成份的命中率。通過硬件選配和軟件可組態，該系統適用于各種功率的交流和直流電弧爐。

五、LF/VD型鋼包精煉爐先進控制系統

鋼包精煉可以顯著提高合金收得率和鋼水成份控制精度，方便地進行溫度調節，以作為煉鋼和連鑄中間和一個緩沖環節，在現代鋼鐵企業中應用很廣。LF/VD型鋼包精煉爐控制系統是一種集決策、管理、優化和控制于一體的兩級計算機控制系統，基礎自動化級采用現場總線技術和基于PC的可編程控制器，完成電極位置、上料稱量、氬氣流量等控制；過程計算機完成生產監控、能量需求計算、合料添加量計算、鋼水成份和溫度估計、供電曲線優化等功能。隨著我國連鑄比的不斷提高，采用爐外精煉的企業越來越多，所以鋼包精爐先進控制系統的應用前景很廣。

六、連鑄機結晶器液面高精度控制器

結晶器液面是影響鑄坯質量的一個重要指標，在高速連鑄中，減小結晶器液面液面波動是一個難題，從而嚴重制約著連鑄機產量的提高。結晶器液面高精度控制器采用和魯棒控制技術，可以在高速連鑄中保持很高的液面控制精度。該控制器有兩種形式，一是有獨立的硬件和軟件，二是編譯成C代碼，嵌入到現有的控制系統中。

七、連鑄坯質量監控專家系統

該專家系統具有鑄坯溫度場計算模型、晶粒生長模型、應力模型等，能夠對鑄坯的表面和內部缺陷進行預報，提醒操作人盡早采取措拖。該專家系統還能記錄與質量相關的過程數據，結合實際的質檢報告，對預測模型進行修正，不斷提高預測精度，并采用人機交互的方式，協助技術人員對鑄坯出現的質量問題進行分析，以便查清原因，盡快消除。該專家系統目前只有軸承鋼大方坯知識庫，但知識庫是可組態的，經過進一步開發可適用于其它鋼種和規格的連鑄坯。

八、冶金工業爐智能燃燒控制系統

隨著世界范圍內經濟競爭越演越烈，鋼鐵成本的降低已經與鋼鐵企業的生存休戚相關。在冶金行業中，能源消耗的一大用戶是加熱爐，據有關文獻介紹，在軋鋼加工費用中能源消耗占65%~70%，在整個軋鋼工序能耗中，加熱爐燃耗占60%~70%。冶金行業中的加熱爐，大多數設備陳舊，能耗過大，環境污染嚴重，急待改造。這種改造不僅可以通過節能產生巨大的經濟效益，而且推動我國冶金行業的自動化控制水平的提高。

冶金工業爐智能燃燒控制系統，包括可以組態的十分豐富的軟件模塊，適用于步進梁式加熱爐、步進底式加熱爐、推鋼式加熱爐以及連續退火爐，主要功能有：

(1)具有驅動燃油、燃氣各種燒嘴的程序，即可以進行連續燃燒控制，也可以用脈沖燃燒的方式進行控制，適合不同爐溫的高精度控制要求。
(2)采用雙交叉限幅等策略，對爐溫進行分段控制。
(3)鋼坯溫度預報。用數學模型預報鋼坯的溫度場，使之跟蹤理想的加熱曲線。
(4)鋼坯跟蹤。動態給出爐內鋼坯的分布圖，對每根鋼坯的坯號、鋼號、溫度場進行全過程跟蹤。
(5)爐溫優化設定。考慮計劃和非計劃待軋、多鋼種小批量混合加熱和不同的熱送溫度，在保證鋼坯加熱質量的前提下，對各段爐溫進行優化設定，以達到節能降耗的目的。
(6)自學習功能。系統可以方便地進行自動和手動控制切換，系統能夠學習比較好的手動控制過程，不斷完善優化設定策略。
(7)友好的圖形界面。對爐溫、坯溫、閥開度、空燃流量等參數給出直觀的圖形顯示，并顯示控制量和反饋量的趨勢曲線。與加熱質量有關的數據還可以通過計算機網絡傳到服務器保存，以便于管理層加強質量控制。
　
冶金工業爐在鋼鐵廠普遍存在，部分仍停留在手工操作或回路儀表操作階段，有待進行控制系統改造；部分大中型企業的爐窯系統面臨更新換代；各企業內部緊抓節能增效也為冶金工業爐先進控制系統的推廣提供了良好的機遇。僅就加熱爐說，全國就有700多座，而實現計算機控制的不足30%，即使在我國十大鋼鐵企業中也仍有人工操作的加熱爐存在，另外絕大多數限于常規控制系統，可見冶金工業爐先進控制系統的市場前景是十分誘人的。