摘要：介紹了PLC控制器與變頻器調(diào)速原理。說明了PLC控制器與變頻器技術(shù)在MQ530門機上的應(yīng)用情況，分析了使用PLC控制器控制變頻器調(diào)速后的效果，即在調(diào)速范圍內(nèi)方便連續(xù)控制。使得各機構(gòu)運行平穩(wěn)，機械沖擊力小，延長了門機使用壽命，減少了故障發(fā)生率。
關(guān)鍵詞：PLC 控制器 變頻器 門機 應(yīng)用

揚子運輸有限公司8號碼頭原有的2臺門機是建廠初期建設(shè)的，主要擔(dān)負(fù)揚子石化公司的固體物料進(jìn)出裝卸任務(wù)。隨著揚子石化公司的改擴建和揚子石化一巴斯夫有限責(zé)任公司的建立，2臺門機的使用頻率越來越高，一直滿負(fù)荷、超負(fù)荷的作業(yè)。隨著使用時間的延長，2臺門機的故障率開始上升，經(jīng)常過流使主接觸器觸頭燒壞、粘連在一起造成缺相或短路故障。同時原門機電氣控制使用了大量的繼電器、接觸器，電氣結(jié)構(gòu)復(fù)雜，維護(hù)困難，不易調(diào)整，故障率高。采用電機轉(zhuǎn)子串聯(lián)切割電阻，進(jìn)行有級調(diào)速，使得門機工作時極不平穩(wěn)，并且能耗大（因為能量消耗在串聯(lián)的電阻片上了）、效率低。因此新門機（MQ53o）上采用了先進(jìn)平穩(wěn)的無極變頻調(diào)速技術(shù)。

1 PLC控制器與變頻器調(diào)速原理

1．1 PLC控制器

PLC是可編程控制器的簡稱，可編程控制器是一種數(shù)字運算操作的電子系統(tǒng)，是1臺專為工業(yè)環(huán)境應(yīng)用而設(shè)計制造的計算機。它具有豐富的輸入、輸出接口，并且具有較強的驅(qū)動能力。當(dāng)PLC投入運行后，其工作過程一般分為3個階段，即輸入采樣，用戶程序執(zhí)行和輸出刷新3個階段。完成上述3個階段稱為1個掃描周期，在整個運行期間，PLC的CPU以一定的掃描速度重復(fù)執(zhí)行3個階段，見圖1。

在輸入采樣階段，PLC控制器以掃描方式依次讀入各類按鈕、開關(guān)類電器主令控制器的輸入狀態(tài)和數(shù)據(jù)，并將它們存入I／0(輸入／輸出)映象區(qū)中的相應(yīng)單元內(nèi)。在用戶程序執(zhí)行階段，PLC控制器總是按順序由上而下的依次掃描，預(yù)編好的各種軟繼電器及其觸點組成邏輯程序(梯形圖)。在掃描每一條梯形圖時，又總是先掃描梯形圖左邊的由各觸點構(gòu)成的控制線路，并按先左后右、先上后下的順序?qū)τ捎|點構(gòu)成的控制線路圖進(jìn)行邏輯運算，然后根據(jù)邏輯運算結(jié)果，刷新該邏輯線圈在系統(tǒng)RAM 儲存區(qū)中對應(yīng)的狀態(tài)，或者刷新該輸出線圈在I／0 映象區(qū)中對應(yīng)位的狀態(tài)；確定是否要執(zhí)行該梯形圖所規(guī)定的特殊功能指令。當(dāng)掃描用戶程序結(jié)束后，PLC控制器就進(jìn)入輸出刷新階段。在此期間，CPU按照I／0映象區(qū)內(nèi)對應(yīng)的狀態(tài)和數(shù)據(jù)刷新所有的輸出鎖存電路，再經(jīng)輸出電路驅(qū)動相應(yīng)的被控負(fù)載，如各種電磁閥線圈、接觸器、信號指示燈或變頻器等執(zhí)行電器，這時才是PLC控制器的真正輸出。

1．2 變頻器調(diào)速原理

變頻器簡單地說就是將電源的三相(或單相)交流電，經(jīng)整流橋整流為直流電(交一直變換)，再把直流電經(jīng)逆變器變?yōu)殡妷汉皖l率可調(diào)的三相(或單相)交流電源(直一交變換)。其間電能不發(fā)生任何變化，而只有頻率發(fā)生改變。轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速計算公式如下：

n= 60×f×(1-s)／p (1)

式中：n -- 轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速；
f --定子頻率；
s -- 異步電動機轉(zhuǎn)差率；
p -- 磁極對數(shù)。

由式(1)可知，異步電動機調(diào)速的途經(jīng)有改變磁極對數(shù)、改變轉(zhuǎn)差率和調(diào)整輸入頻率。改變電機的磁極對數(shù)實際上就是改變定子旋轉(zhuǎn)磁場的轉(zhuǎn)速，加上電機的磁極對數(shù)是相對固定的，所以只有通過改變定子繞組的接法來實現(xiàn)。但是這種方法的缺點是顯而易見的，主要是：最多只有4擋調(diào)速，不能得到最佳的運行效果，負(fù)載能力下降，工作效率下降，調(diào)速時必須改變繞組的接法，故控制電路比較復(fù)雜。改變轉(zhuǎn)差率是通過在轉(zhuǎn)子電路中串聯(lián)電阻來實現(xiàn)的，這種方法只能用于繞線式電機，其缺點是因為要串聯(lián)的電阻在電機外部，在電機的結(jié)構(gòu)上就必須加入電刷和滑環(huán)，增加了故障率，同時調(diào)速電阻上將白白地消耗掉許多電能，調(diào)速后的機械特性比較“軟”，不理想。

而改變電動機定子側(cè)供電電源的輸入頻率，即可改變電機的同步轉(zhuǎn)速和電機轉(zhuǎn)子額定轉(zhuǎn)速。但頻率下降會導(dǎo)致磁通的增加，造成磁路飽和，勵磁電流增加，功率因數(shù)下降，鐵心和線圈過熱，顯然這是不允許的。為此，要在降頻的同時還要降壓，這就要求頻率與電壓協(xié)調(diào)控制，該協(xié)調(diào)控制的裝置就稱為變頻器。在起重機上調(diào)速，電機產(chǎn)生的最大轉(zhuǎn)矩不能變，這就需要維持磁通不變。現(xiàn)在使用的精確交流控制系統(tǒng)多為矢量控制，其基本點是控制轉(zhuǎn)子磁鏈，以轉(zhuǎn)子磁通定向，然后分解定子電流，使之成為轉(zhuǎn)距和磁場2個分量，經(jīng)過坐標(biāo)變換實現(xiàn)正交和解耦控制。直接轉(zhuǎn)矩與矢量控制不同，它不是通過控制電流、磁鏈等量來間接控制轉(zhuǎn)矩，而是采用瞬態(tài)轉(zhuǎn)矩的控制方式，把轉(zhuǎn)矩直接作為被控制量來控制，其性能類似于他勵直流電機特性。

2 系統(tǒng)工作構(gòu)成

2．1 系統(tǒng)組成

MQ530門機最大起升高度30 m，最大起重負(fù)荷5 t。變頻控制器采用ABB公司ACS600系列變頻器，該變頻器采用了適合于起重作業(yè)的DTC直接轉(zhuǎn)矩控制理論。起升機構(gòu)為雙鉤2臺55 kW 變頻電機，2臺ABB—ACS600—120變頻器；變幅機構(gòu)為1臺22 kW 變頻電機，1臺ABB—ACS600—40變頻器；旋轉(zhuǎn)機構(gòu)為1臺3Okw 變頻電機；行走機構(gòu)為4臺7．5 kW 變頻電機，旋轉(zhuǎn)和大車行走共用1臺ABB—ACS600—7O變頻器。PLC控制器采用GE公司FANUC系列90—30可編程控制器，有1個CPU模塊，1個通訊模塊，2個電源模塊，7個輸入模塊，3個輸出模塊，它與ABB公司ACS600系列變頻器之間的數(shù)據(jù)交換，是通過Profibus現(xiàn)場總線組成網(wǎng)絡(luò)來實現(xiàn)。

2．2 系統(tǒng)工作原理

門機的運行過程首先是全車通電，PLC控制器和變頻器得電后，進(jìn)行初始化自檢和診斷。在PI C控制器輸入模塊和輸出模塊上有相應(yīng)的燈亮，代表一切正常，具備開機條件。通過PLC控制器指示燈的反應(yīng)，能夠使維修人員很快的找到設(shè)備故障點。開機時PLC控制器先將接收到的駕駛室操縱桿信號，轉(zhuǎn)換為調(diào)速系統(tǒng)可直接處理的數(shù)字信號，然后通過Profibus現(xiàn)場總線網(wǎng)絡(luò)傳送到相應(yīng)的變頻器上，在完成PLC控制器對變頻器控制的同時，還將變頻器的運行狀態(tài)，通過通訊網(wǎng)絡(luò)Profibus現(xiàn)場總線，反饋到PLC控制器上，實現(xiàn)對整機狀態(tài)的實時控制。變頻器將所得到的信號再處理后輸送到下端變頻電機，使電機平穩(wěn)的起降、旋轉(zhuǎn)作業(yè)，最終將貨物裝卸完畢。

2．3 電機選用

在電動機的調(diào)速系統(tǒng)中，應(yīng)注意電機在低速運行時的發(fā)熱和散熱的規(guī)律及狀況。普通電機主要是利用轉(zhuǎn)子上的葉片來散熱，當(dāng)轉(zhuǎn)速下降時，散熱效果將變差，從而會影響電動機實際的帶負(fù)載能力。因此，電機選用變頻電機，該電機的散熱是靠一個獨立的風(fēng)扇電機來完成的，這就比原使用的電機在性能上又有了很大的提高。