對于節(jié)拍短、生產線長、產品復雜的發(fā)動機加工自動線來說，在刀具進行優(yōu)化之前，要合理設定機床供應商原配備刀具(機加工自動線所用刀具絕大多數為非標刀具)的刀具壽命，是一個十分值得注意的工作重點。設定得合理可以保證產品質量，降低刀具成本;反之，刀具成本上升，工件廢品連續(xù)出現，機床開動率降低，加劇機床損壞，從而達不到精益生產的目的。

刀具壽命的合理設定，其目的就是在保證產品質量的前提下，用最低的刀具成本加工出最多的合格產品。但對機加工自動線來說，它不同于單人單機。機床的生產能力———節(jié)拍，決定了刀具的切削參數，因此不能為了提高刀具壽命而降低切削參數。在節(jié)拍既定的前提下，影響刀具壽命的條件因素也是既定事實時，要給每把刀具設定較合理的壽命，可以說它需要一個TEAM的群策群力。刀具供應商、刀具修磨工、刀具調整工、生產操作工及技術支持部門各方通力合作，才能給定一個合理值。我們通過摸索、試驗，最終達到能較合理地定值各種刀具的壽命。具體介紹如下。

1借鑒

設定刀具壽命首先可以合理借鑒推薦值。推薦值即為刀具供應商所薦之值。但有些推薦值因機床、冷卻液、工件材質、切削參數、工件加工技術要求等因素不同，也有不適宜實際使用情況的，故必須有一定的認證過程。盲目實施或許會嘗苦果。

例如我們動力總成廠V6發(fā)動機缸蓋線，OP90工位有一把刀具(編號為CH9003)是加工缸蓋座圈導管的先導刀，刀具切削刃材質為PCD。刀具供應商給該先導刀的壽命推薦值為24h，機床加工一只導管孔為4.4s，一個工位加工3只導管孔，需414×3=13.2s。即先導刀的壽命為24×3600÷13.2=6545件。\\r\\n機床供應商在設備驗收階段，該刀具能滿足產品加工要求。但當設備驗收結束后，預試生產階段不久，卻出現了不能滿足加工技術要求的廢品工件(即座圈對導管的跳動量超差)。當初我們以為是后續(xù)工序的6刃CBN鉸刀原因，但調換新鉸刀后仍有廢品出現。最后經過多方查找才發(fā)覺是CH9003先導刀所致。CH9003刀具經過幾次的使用，發(fā)現該刀具每次加工到700多件缸蓋時，由于刀具磨損后加工出缸蓋達不到產品要求，跳動出現超差。最后我們將該刀具壽命設定為700件，終于使缸蓋的座圈對導管的跳動量100滿足技術要求。

2試驗

根據不同的刀具，不同的加工工件，不同的加工方法，我們可以觀察刀具達到正常磨損VB量的刀具壽命;也有采用在規(guī)定的加工條件下，按質完成額定工作量的可靠性壽命;還可以保持工件尺寸精度的尺寸壽命及刀具達到規(guī)定承受的沖擊次數的疲勞壽命等。

一般刀具我們可以通過實際使用綜合設定值，即通過幾個階段的工件加工情況最后確定加工件數。如銑刀盤我們根據其粗加工與精加工的不同情況，根據刀片的磨損量，工件加工的粗糙度，工件邊緣的崩口情況，工件加工尺寸、毛坯余量的變化來確定其壽命。一般來說，確定銑刀盤、鉸刀、鏜刀的壽命比較容易，確定鉆頭比較難定，尤其是易斷的深孔鉆頭更加難定。但各種刀具壽命的數據采集幾乎一樣。具體操作舉深孔鉆一例

新鉆頭剛使用時沒什么推薦值。鉆頭壽命數據采集的方法為:第一根新鉆頭加工3000件時鉆頭折斷;第二次加工3980件時孔徑偏小(不可取);

第三次加工2500件時切削刃崩刃。

根據以上三次加工數據，可以設定鉆頭第一次壽命為2500×80=2000件，以后鉆頭每加工2000件正常調換。如果鉆頭不折斷、不崩刃、孔徑正常，刀具未嚴重磨損等，那么連續(xù)三次以后再可調整壽命為2500×90=2250件。繼續(xù)使用三次后正常，再調整壽命為2500×95=2375件。以后每三次提高5壽命，直至最后刀具出現VB磨損量超標或其它如刃口崩刃等現象時。其刀具壽命比出現異常時減10，為現階段的壽命。

反之，在第一次初設壽命后，鉆頭在加工1980件時出現折斷或1800件時折斷，那么壽命要降低。如第四根鉆頭加工至1800件時折斷，那么第五根鉆頭加工到1800×80=1440件時要拆下來檢查鉆頭磨損情況。對橫刃、主切削刃、副切削刃、主后面、后角等進行目檢，如一切正常，可以在第六根時提高到1800×90=1620件。當加工到1620件時再檢查刀具，如一切正常，第七根加工至1800件時再拆下來進行目檢。如正常，第八根和第九根繼續(xù)加工1800件，再進行刀具檢查，如仍正常，那么可以認為第四根鉆頭在1800時折斷是偶然因素。同樣方法可以確認1980件折斷的原因。

刀具使用一段時間后確認壽命

采用這種方法設定壽命更趨合理。如PT發(fā)動機車間V6缸體線，OP30工序的7工位、8工位的深孔鉆，當初供應商的推薦值為3000件。OP30加工主油道的深孔鉆易斷是出了名的，當初設